En la Argentina está todo listo para que se desarrolle una nueva industria: los bioplásticos. Algunos pioneros ya están trabajando en eso. Pero aún no existe un mercado lo suficientemente grande como para sostener un volumen importante de inversiones.

En las naciones más desarrolladas los consumidores exigen a las corporaciones que reemplacen los petroplásticos por bioplásticos para reducir el impacto ambiental. En Sudamérica esa movida aún no llegó.

“Cuando una bolsa elaborada con bioplástico se degrada, el carbono que contiene la misma regresa a la atmósfera, la cual constituye el reservorio de la materia prima de nuestra industria; no es el petróleo o el gas (dos recursos no renovables)”, explicó Diego Moyano, cofundador de Bioplástico S.A., una empresa que ofrece soluciones de diseño, producción y certificación de productos bioplásticos.

“Hoy estamos trabajando con insumos importados; es como si alguien en Arabia Saudita dijera que va a importar petróleo. Tenemos mucha ansiedad por poder trabajar pronto con insumos locales”, añadió durante una conferencia ofrecida en el seminario sobre bioplásticos organizado ayer en la Bolsa de Cereales de Buenos Aires por el Ministerio de Agroindustria.

Con los bioplásticos es posible hacer todo lo que hace con los petroplásticos (tanto productos descartables como durables). Además, los pellets de bioplásticos pueden ser procesados por las mismas empresas fabricantes de productos plásticos que actualmente trabajan con petroinsumos. Es decir: no se requiere cambiar toda una matriz industrial; sólo cambiar de un insumo renovable por otro no-renovable.

Noemí Cermesoni, propietaria de Tritellius, una empresa marplatense licenciataria de un bioplástico desarrollado por una compañía italiana (Novamont), recordó que en junio de 2010 realizó, en el marco de un acuerdo con la Municipalidad de Las Flores, la primera prueba piloto de Sudamérica de recolección de residuos orgánicos en bolsas biodegradables compostables.

“Esa experiencia en Las Flores permitió llevar directamente las bolsas con residuos orgánicos a una planta de compostaje sin necesidad de que las mismas pasen por la planta clasificadora (de basura), algo que, además de ahorrar tiempo y costos, permite evitar que los trabajadores se ensucien y que los residuos orgánicos terminen rompiendo las máquinas”, aseguró.

Por medio de una campaña de concientización pública, lograron que las 150 familias que participaron del programa piloto separaran la basura orgánica en bolsas compostables (apenas un 4% de las mismas contenían residuos inorgánicos). “El tiempo de biodegradación de los residuos en ningún caso superó los 81 días”, comentó.

Si bien el insumo importado es caro, el pellet de bioplástico es energéticamente más eficiente que el elaborado en base a petróleo. “Una gran ventaja del bioplástico es que para extrusarse requiere una temperatura máxima de 135 ºC, mientras que los petroplásticos necesitan unos 200 ºC”, señaló Cermesoni.

“Nuestro objetivo estratégico es poder fabricar bioplásticos localmente y exportar a toda Latinoamérica; estamos muy cerca de poder llegar a una demanda que amerite la instalación de una fábrica local”, concluyó.

Uno de los caminos para acelerar el desarrollo de la industria local de bioplásticos –tanto en lo que respecta a investigación y desarrollo como en diseño, fabricación y comercialización– consistiría en implementar la obligatoriedad de uso de bioproductos en determinados sectores o industrias (como puede ser, por ejemplo el caso de las bolsas de supermercado).

“Estamos construyendo una planta de producción en Las Perdices (Córdoba), donde fabricaremos resinas biodegradables que, en una primera etapa, serán para hacer film”, relató Manuel Verzotti, vicepresidente de Arbio, una empresa conformada por el argentino Grupo Patagon en sociedad con la corporación china Guangdong Shangjiu Biodegradable Plastics (que desarrolló una tecnología para producir resinas biológicas a partir de almidón de maíz). “Convencimos a Guangdong Shangjiu de que había una buena oportunidad para desarrollar bioplásticos en el mercado argentino y latinoamericano”, apuntó.

En el mercado local existe además un equipo de biotecnólogos que está trabajando para poder contar con un biopolímero Made in Argentina. Uno de ellos es Gustavo Schujman, investigador del Conicet, gerente de Biotecnología Industrial de Bioceres y también uno de los responsables de Inmet, una empresa del Grupo Bioceres dedicada a diseñar compuestos biológicos de alto valor agregado.

Una de las líneas de investigación más avanzadas de Inmet comprende el diseño de bacterias modificadas genéticamente que permiten transformar el glicerol en biopolímeros. “Usamos la glicerina cruda, (subproducto) de la industria del biodiesel, que es uno de los compuestos más baratos que se pueden conseguir en el mercado; una tonelada de glicerina cruda sale entre 80 y 90 dólares, mientras que un biomaterial como el PHA (polihidroxialcanoatos) tiene un valor de 3000 a 6000 dólares”, explicó Schujman.

“Uno de los principales problemas de porqué no se desarrollan los bioplásticos es el costo (de producción); nuestra tecnología debería bajar sensiblemente esos costos”, añadió.

El modelo de negocio de Inmet –según explicó Schujman– consiste en desarrollar un paquete tecnológico que pueda implementarse llave en mano en industrias elaboradoras de biodiesel que deseen dar un paso más en la cadena de agregado de valor.

“Acabamos de instalar una planta de fermentación en Indear (empresa integrada por el Conicet y Bioceres) que tiene un fermentador automatizado con el cual podemos producir centenas de kilos de PHB y PHBV (dos tipos de biopolímeros); eso lo vamos a hacer en 2017”, señaló el científico argentino.